冶材公司高度重视节能减排工作，在活性石灰一号回转窑现有设备生产任务紧，且工艺匹配状况良好，难以实施设备改造的情况下，通过改进操作方法，使一号回转窑的烟气外排量每年可减少5000多万立方米，单位产品能耗降低了6%，取得了节能减排与增效的“双赢”。

“去年6月份以前，我们通常采用的是高风、高煤、高窑速的操作方法，这种操作方法使冷却风机负荷增大，回转窑头和二次风都难以形成负压，不仅导致主排烟机的负荷增加，整体转速较高，也使风、煤、电等能耗上升，造成成本升高，仅冷却风用量就达到每小时2.8至3万立方米左右。”该公司辅料分公司负责人介绍说。

为降低废弃烟气排放，做好节能减排工作，辅料分公司通过对现行高风、高煤、高窑速的操作方法进行分析后，提出了减少三次冷却风，降低助燃风压力，按科学匹配降低回转窑和主排烟机转速的负压烧成操作方法。采用这种烧成方法，可以有效减少窑头飘灰现象，改善作业环境，更好地提高活性石灰的质量稳定性，还通过减少风、煤、电的消耗，降低产品能耗成本，达到节能减排增效的效果。据初步统计，从去年6月至今年6月底，该公司一号回转窑的冷却风用量由以前的2.8万立方米/小时至3.2万立方米/小时，降低到目前的2.3万立方米/小时至2.4万立方米/小时，主排烟机的转速由1280转/分降低到1250转/分，年减少烟气排放5000多万立方米，不仅改善了周边的大气环境质量，也降低了活性石灰的产品成本。